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생산 소개

생산 공정의 품질 관리는 제품 품질 관리의 핵심입니다. 따라서 테스트는 생산 과정 중과 사후에 수행되어야 합니다. 제품 품질을 보장하려면 생산 공정의 품질 관리를 강화해야 합니다. 품질 관리는 품질 요구 사항을 달성하기 위해 수행되는 작업 기술 및 활동입니다. 그 목적은 프로세스를 모니터링하고 모든 품질 단계에서 불만족스러운 요소를 제거하여 제품 품질을 보장하는 것입니다. 부품 제품이든 최종 제품이든 품질에 주의를 기울여야 합니다.

01 첫째, 안정적인 생산 성능, 거친 입자 및 우수한 열 안정성을 갖춘 고강도 다이아몬드를 사용합니다(ti와 tfi는 직접적으로 가깝습니다). 다이아몬드 공구는 기본적으로 특정 공정 조건에서 다이아몬드와 매트릭스에 의해 작업 기판에 고정되며, 다양한 석재는 주로 다이아몬드의 연마 및 절단 작용에 의해 가공됩니다. 따라서 다이아몬드 공구에서는 원료(다이아몬드)의 품질, 입자 크기 및 농도가 결정적인 역할을 합니다.

02 둘째, 다이아몬드 보유력을 향상시키기 위해 탄소 분말 요소를 추가합니다. 다이아몬드 톱날 가공 과정에서 커터 헤드 매트릭스가 다이아몬드를 잘 잡으면 다이아몬드의 가장자리가 좋고 조기에 떨어지지 않으며 절단이 날카롭고 효율적입니다. 일반적으로 도금, 티타늄, 크롬, 니켈, 텅스텐 등과 같은 금속 원소는 다이아몬드 표면에 강한 탄소 화합물 층을 코팅하여 형성할 수 있습니다. 이를 통해 다이아몬드와 매트릭스 분말 사이의 결합을 향상시키고 다이아몬드가 고온에서 소결되는 것을 방지할 수 있습니다. 또한 매트릭스 분말에는 몰리브덴, 크롬, 텅스텐 분말 등과 같은 소량의 강한 탄소 분말 원소를 첨가할 수 있습니다. 이러한 유형의 분말은 다이아몬드와 다이아몬드에 대한 습윤성과 친화력이 좋기 때문에 소결 중에 다이아몬드와 매트릭스 금속의 표면에 탄화물 합금이 형성되어 다이아몬드와 매트릭스 금속의 화학적 결합 및 야금학적 결합에 도움이 되어 타이어 배치가 크게 향상됩니다. 신체는 다이아몬드를 붙잡는 힘을 갖고 있습니다.

03 다이아몬드의 입자 크기 비율을 향상시킵니다. 전통적인 비율에서는 커터 헤드가 더 날카로워야 하고 더 거친 입자의 다이아몬드를 사용해야 합니다. 그렇지 않으면 미세한 입자의 다이아몬드를 사용해야 합니다. 그것은 사실이지만 항상 최적인 것은 아닙니다. 다이아몬드는 경도가 높고 탄성률이 높기 때문에 고온 소결 시 소성 변형이 발생하기 어렵습니다. 좋은 비율을 선택하고 소결 전에 다이아몬드 입자의 부피 밀도를 높여 공구의 마모율을 향상시키는 것이 유리합니다. 많은 실험 끝에 일반 커터 헤드는 거친 다이아몬드, 중간 거친 다이아몬드, 미세한 입자의 세 가지 다이아몬드 입자로 구성되어 있으며 최적의 입자 크기 비율은 1:0.0227:0.071이라는 결론을 내렸습니다.

04 초미세분말과 합금분말을 사용하세요. 초미세 분말은 소결 온도를 낮추고 도체의 경도를 높이는 데 유리합니다. 선합금 분말은 3차원 혼합을 통해 분말과 공기의 접촉시간을 대폭 단축시키고, 저융점 금속의 조기 유실 및 편석을 방지하며, 소결제품의 강도를 향상시키고 다이아몬드의 유지력을 높이는 데 유리합니다.

05 매트릭스 분말에 희토류 원소(예: 희토류 란타늄, 세륨 등)를 적당량 첨가합니다. 이는 분명히 결합제의 마모 성능을 감소시키고 다이아몬드 톱날의 절단 효율을 향상시킬 수 있습니다.

06 마지막으로, 진공 보호 분위기에서 소결하기 위해 냉간 압착-열간 소결 공정이 사용됩니다. 냉간 압착 후 소결된 커터 헤드는 톱질 과정에서 매우 날카로워 생산 효율성이 크게 향상됩니다. 진공 보호 분위기 소결은 분말 산화를 방지하고 소결을 활성화하여 커터 헤드의 성능을 향상시킬 뿐만 아니라 흑연 금형의 수명을 연장할 수 있습니다. 수명을 단축하고 생산 비용을 절감합니다.

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