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Lors de l'optimisation de l'effet de fraisage, la plaquette de la fraise est un autre facteur important. Dans tout fraisage, c'est un avantage si le nombre de plaquettes participant à la coupe est supérieur à une en même temps, mais un trop grand nombre de plaquettes participant à la coupe en même temps est un inconvénient. Il est impossible qu’un seul tranchant coupe en même temps. La puissance requise est liée au nombre d'arêtes de coupe participant à la coupe. La position de la fraise par rapport à la pièce à usiner joue un rôle important dans le processus de formation des copeaux, la charge d'arête de coupe et les résultats d'usinage. En surfaçage, avec une fraise environ 30 % plus grande que la largeur de coupe et positionnée près du centre de la pièce, l'épaisseur des copeaux ne change pas beaucoup. L'épaisseur des copeaux lors de la plongée et de la sortie est légèrement plus fine que celle de la coupe centrale.

Pour garantir l'utilisation d'une épaisseur moyenne de copeau/avance par dent suffisamment élevée, il est nécessaire de déterminer correctement le nombre de dents de la fraise adaptée à l'opération. Le pas d'une fraise est la distance entre les arêtes de coupe effectives. Selon cette valeur, les fraises peuvent être divisées en 3 types : fraise à dents denses, fraise à dents clairsemées et fraise à dents extra denses.

L'angle de déclinaison principal de la fraise à surfacer est lié à l'épaisseur des copeaux du fraisage. L'angle de déclinaison principal est l'angle entre l'arête de coupe principale de la plaquette et la surface de la pièce. Il existe principalement des inserts à 45 degrés, 90 degrés et ronds. Le changement de direction varie considérablement en fonction des différents angles d'entrée : une fraise avec un angle d'entrée de 90 degrés génère principalement une force radiale, qui agit dans le sens d'alimentation, ce qui signifie que la surface usinée ne sera pas soumise à une pression excessive. Elle est plus fiable pour le fraisage de pièces à structure faible.

La force de coupe radiale et la direction axiale de la fraise avec un angle d'attaque de 45 degrés sont à peu près égales, de sorte que la pression générée est relativement équilibrée et les exigences en matière de puissance de la machine-outil sont relativement faibles, particulièrement adaptées au fraisage de matériaux à copeaux courts qui produisent des artefacts de copeaux.

Une fraise à plaquettes rondes signifie que l'angle d'entrée varie en continu de 0 à 90 degrés, en fonction de la profondeur de passe. La résistance du tranchant de ce type de plaquette est très élevée. Étant donné que les copeaux générés le long du long tranchant sont relativement fins, ils conviennent aux avances importantes. La direction de la force de coupe dans la direction radiale de la plaquette change constamment, ainsi que la pression générée pendant le processus d'usinage. Cela dépend de la profondeur de coupe. Le développement d'une géométrie de plaquette moderne confère à la plaquette circulaire les avantages d'un effet de coupe doux, d'une faible consommation de puissance de la machine-outil et d'une bonne stabilité. Ce n'est plus une fraise d'ébauche efficace et a une large gamme d'applications en fraisage frontal et en fraisage en bout.